在使用機床的時候，Z重要的還是數控機床的加工技巧，只有掌握了它的加工技巧，這樣在使用的時候才會更加順利一些。這主要是因為加工零件的更換頻率和工廠條件受限，所以基本上都是自己進行對刀、調試等等。今天，數控機床廠的小編整理了一些技巧來和大家一起分享一下。

一、編程技巧

因為我們對加工的產品精度要求較高，所以在編程時需要考慮的事有：

1. 首先，先考慮零件的加工順序：

先鉆孔后平端（這是防止鉆孔時縮料）；

先粗車，再精車（這是為了保證零件精度）；

先加工公差大的Z后加工公差小的（這是保證小公差尺寸表面不被劃傷及防止零件變形）。

2. 然后根據材料硬度，我們再選擇合理的轉速、進給量及切深：

碳鋼材料選擇高轉速，高進給量，大切深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm；

硬質合金選擇低轉速、低進給量、小切深。如：GH4033，選擇S800、F0.08、 切深0.5mm；

鈦合金選擇低轉速、高進給量、小切深。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件為例：材料為K414，此材料為特硬材料，經過多次試驗，Z終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。

二、對刀技巧

對刀分為對刀儀對刀及直接對刀。我原來從事的工作有些車床無對刀儀，為直接對刀，以下所說對刀技巧為直接對刀。

先選擇零件右端面中心為對刀點，并設為零點，機床回原點后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心為零點對刀；刀具接觸到右端面輸入Z0點擊測量，刀具的刀補值里面就會自動記錄下測量的數值，這表示Z軸對刀對好了，X對刀為試切對刀，用刀具車零件外圓少些，測量被車外圓數值（如x為20mm）輸入x20，點擊測量，刀補值會自動記錄下測量的數值，這時x軸也對好了；

這種對刀方法，就算機床斷電，來電重啟后仍然不會改變對刀值，可適用于大批量長時間生產同一零件，其間關閉車床也不需要重新對刀。

三、調試技巧

零件在編完程序，對好刀后需要進行試切調試，為了防止程序上出現錯誤和對刀的失誤，造成撞機事故。

我們應該先進行空行程模擬加工，在機床的座標系里面對刀具向右整體平移零件總長的2——3倍；然后開始模擬加工，模擬加工完成以后確認程序及對刀無誤，再開始對零件進行加工，首件零件加工完成后，先自檢，確認合格，再找專職檢驗檢查，專職檢驗確認合格后這才表示調試結束。

四、完成零件的加工

零件在首件試切完成后，就要進行成批生產，但首件的合格并不等于整批零件就會合格，因為在加工過程中，因加工材料的不同會使刀具產生 磨損，加工材料軟，刀具磨損就小，加工材料硬，刀具磨損快，所以在加工過程中，要勤量勤檢，及時增加和減少刀補值，保證零件的合格。

其實相對來說，加工的原則也很簡單，先進行粗加工，然后將攻堅隊額多余材料去除掉，然后在進行細加工。同樣我們在使用數控機床設備的時候，也要去檢查一下工件莊稼是否牢固、提高刀具的轉速后是否可以降低共振，另外也要檢查一下是否需要更換全新的刀具，確保數控機床工作的流暢。